環保雙組份陰極電泳漆
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電泳涂裝常見缺陷有哪些?相應防治措施又有哪些?

發布日期:2018-03-08 作者: 點擊:

今天丙烯酸電泳涂料批發廠家要給大家介紹的是關于電泳涂裝常見缺陷、產生原因與相應的防治措施。

矯正缺陷首先要能準確鑒別缺陷。當然,任何一種缺陷其產生原因都是多方面的,必須根據實際情況,結合工廠的工藝、設備、環境和操作條件等,具體問題具體分析,才能從根本上消除缺陷產生的根源。    

(1)針孔。漆膜表面有類似針孔狀的凹陷,呈無規則排列,側光觀察更為明顯。 

產生原因:陰極屏蔽不良或消泡袋破損,在漆液中存在細微的氣泡;電泳電壓過高,電解反應過劇,產生氣泡過多;槽液溫度過高;槽液的pH 值過低及溶劑過剩使漆膜極化能力變低的條件下,抵抗雜質的能力變弱。    

防治措施:根據針孔部位查找破損的消泡袋并給予更換;適當降低電泳電壓;控制好槽液溫度;提高電泳槽液的pH 值并將漆膜厚度控制在必要范圍。    

(2)麻點。亦稱顆粒狀異物,灰塵附著等。塵埃等附著在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。    

產生原因:電泳槽前的水洗水太臟;電泳槽液中存在較粗大的機械雜質;車間空氣中含有塵埃等漂浮物飄落到放在瀝干區的工件上;烘烤爐內存在塵灰等雜物。    

防治措施:更換電泳前水洗水;檢查電泳槽過濾裝置并過濾電泳槽液;搞好車間環境衛生,控制瀝干區風向,防止灰塵飄浮;清理烘烤爐內衛生,清潔或更換熱風循環過濾網。    

(3)桔皮。具有象桔皮那樣小癟坑的漆膜外觀。一般在整個涂漆表面都產生,但漆膜厚度不均相差很大時,多半在厚膜部分產生。   

產生原因:助溶劑含量低;補給原漆時沒充分乳化;電泳電壓過高;涂層過厚;槽液pH 值低;槽液中雜質離子含量高。    

防治措施:補充助溶劑;原漆補給時進行充分攪拌;降低電泳電壓;降低涂層厚度;提高槽液pH 值;用離子交換法去除雜質離子。   

(4)霧斑。與正常部位相比,局部出現無光亮斑點,側光觀察更為明顯。容易出現在型材的大面和水平面上。    

產生原因:酸霧、堿霧或有機溶劑氣霧飛入電泳涂裝工序的氣氛中,附著在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交聯反應而產生的;漆液的中和度偏離控制范圍;熱水洗槽的溫度、pH 值控制不好;電泳后水洗槽的pH 值太低。    

防治措施:注意生產線風向,加強對產生酸霧、堿霧的工序或設備進行排氣;控制好漆液的中和度,夏天控制在75%左右,冬天控制在80%左右;控制好熱水洗槽溫度和pH 值;控制好電泳后水洗槽的pH 值。

(5)水斑。斑點狀或水滴狀花紋,在水平部位或傾斜部位的上面容易發生。光澤與正常部位比略低。若是酸性水滴造成的水斑則通常呈黃色。    

產生原因:從陽極梁、夾具等上面掉落下來的水滴附著在半干燥的漆膜表面,在烘烤時,由于附著水滴部分的光澤發生變化,或者粘附水滴中的雜質成分而使光澤或顏色發生變化而產生。與漆斑不同的是,該缺陷產生的原因僅是水滴附著造成的。    

防治措施:延長脫水時間,抹拭陽極梁上的水滴;改進夾具結構。 

丙烯酸電泳涂料批發

(6)涂料滴痕。亦稱漆斑或漆流痕。漆膜表面有略為凸起的漆斑或朝下的漆流痕跡,有手感。    

產生原因:電泳出槽后停留時間過長;涂料的濃度不適當;電泳后水洗不足;RO2水洗槽固體分過高;未滴干的導電梁從正在瀝干的料掛上方跨過。    

防治措施:電泳出槽后停留時間控制在1min以內;降低電泳槽漆液濃度,調整溶劑濃度,提高pH值;電泳后進行充分的水洗,并適當降低RO2水洗槽的固體分含量,提高水洗槽的pH值;未滴干的掛料不能從正在瀝干的料掛上方跨過。 

(7)接觸痕。因兩根型材相互接觸而產生的漆膜外觀異常,濕膜在接觸狀態烘烤的型材產生粘著。此缺陷在氧化、電泳、瀝干或烘烤等環節均有可能產生。    

產生原因:較軟的型材掛點少(臥式生產線)、工件間吊掛間距小,烘烤爐內風壓太強而使未完全固化的工件相互接觸產生的痕跡。   

防治措施:增加掛點;調整吊掛間距離;降低烘烤爐內的風壓。   

(8)漆膜乳白。與正常產品相比透明度不同,無透明感,看起來象白色渾濁狀。    

產生原因:熱純水洗和純水洗不充分,陽極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根,在電泳涂漆時與漆膜成分發生反應,局部地異常促進漆膜的交聯反應而產生;槽內涂料被污染,特別是硫酸根離子污染。    

防治措施:縮短陽極氧化后的第一道水洗的時間,在pH<2的水洗槽中放置時間不超過1min;對電泳涂裝前的水洗工序進行檢查,使其水質及清洗時間合乎要求;調整熱水洗槽溫度時間;根據電泳槽電導率的測定結果是否偏高,進行離子交換處理。    

(9)凝膠涂料粘附。亦稱膠著。漆膜表面粘附涂料的凝膠物,烘烤后往往會起泡破裂呈蜂窩狀,有時顏色呈黃色。    

產生原因:電泳槽或電泳后RO水洗槽中混入酸,發生涂料樹脂的部分凝聚而粘附在工件上。    

防治措施:防止電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸;檢查過濾系統,必要時更換過濾器;除去涂料中的凝聚物,查清涂料樹脂產生凝聚的原因。    

(10)泛黃。亦稱黃變、發黃。漆膜或氧化膜帶黃色。

產生原因:氧化后在水洗槽中浸泡時間太長,造成氧化膜泛黃,由于漆膜的透明性而呈現產品泛黃;涂層太厚;烘烤溫度太高或烘烤時間過長。    

防治措施:控制氧化后水洗水的水質和水洗時間;改進涂漆條件,降低涂層厚度;改進烘烤條件,選擇適當的烘烤溫度和時間。   

(11)氣泡附著。漆膜表面殘留氣泡痕跡的異常外觀。    

產生原因:工件浸入電泳槽時,卷入漆液表面的氣泡或空氣;卷入循環系統的空氣或陰極掩蔽不良等原因使漆液中含有微小氣泡;工件電極產生氣泡如漆液流動性差則無法帶出。實際生產中,細小的漆泡往往被誤以為是針孔,這其實是誤解,只要認真觀察,完全能夠分辨出來。   

防治措施:改進工件的入槽條件,入槽后停留一段時間再通電電泳,使附著在工件上的氣體盡量排除;檢查循環系統和陰極掩蔽情況,對不合要求的地方進行調整;加大循環量,使槽內流速均勻,防止氣泡在槽內滯留;適當調整電泳電壓及槽液參數,使之符合工藝要求。    

(12)氧化膜破裂。透過電泳漆膜,可以看到型材表面有無規則的裂紋。    

產生原因:氧化膜厚度太厚;熱純水洗槽溫度過高或時間過長;烘烤爐溫度過高或局部溫度過高。    

防治措施:控制好氧化膜厚度;調整好熱純水洗槽溫度、水質和水洗時間等工藝參數;控制烘烤爐溫度,若為局部溫度過高,則應調整烘烤爐熱風循環狀態。    

(13)酸痕。綁料處的間隙、夾具等處帶有凝膠物流痕花紋,通常呈淡黃色。    

產生原因:陽極氧化處理工序中夾具等上面殘留酸,而水洗時未清洗干凈,在電泳涂漆后流到型材表面,使漆膜表面變成凝膠化的流痕花紋。    

防治措施:確保水洗充分;改變夾具結構或更改綁料方式。 

(14)凹坑。亦稱陷穴、火山口。漆膜表面有直徑約1~2mm的小坑,形狀類似于火山口。    

產生原因:烘烤時爐溫升溫太快;電泳槽液中混入了油脂等異物并附著在漆膜表面;電泳槽液的pH值過低,以及溶劑過剩等情況下,對異物的抵抗力降低。    

防治措施:降低升溫速度;查明油脂等異物的來源,用硅藻土過濾等方法去除油脂、異物;進行通液處理,調整pH值。    

(15)低光澤。亦稱漆膜失光。與正常光澤相比,漆膜光澤不夠高。

產生原因:漆膜厚度不夠;漆膜有再溶解的情況;電泳后RO水洗不良;ED或RO的pH值偏高;槽內涂料被污染;烘烤固化不足。   

防治措施:檢查電泳涂裝電壓是否在工藝控制范圍內;電泳涂裝后是否長時間地停留在電泳槽液中或RO水洗槽中;測量電泳槽及RO水洗槽的溶劑含量,并進行調整;檢查烘烤時間和溫度是否適當。    

(16)水平表面粗糙。亦稱L效果差。被涂物電泳后水平表面粗糙,無光澤而垂直表面正常。    

產生原因:槽液固體分低,有細小的凝聚物、不溶顆粒;槽液溶劑含量過低;槽液電導率太高,雜質離子含量太高;pH值太低,溶解性差;槽襯里破損,腐蝕。    

防治措施:提高槽液固體分,加強過濾;適當補加電泳漆配套溶劑;加強槽液精制或排掉部分RO透過液,補加去離子水;倒槽檢修槽襯里。

鋁型材電泳涂漆的質量管理是個復雜的系統工程,既有基材質量的影響,又有電泳前除油、堿蝕、中和、氧化、著色等前處理質量的影響。因此只有掌握陽極電泳涂漆的原理,加上合理的設備配置,嚴格控制電泳的各項工藝參數,才能生產出合格的產品。 


本文網址:http://www.vcpphv.live/news/408.html

關鍵詞:電泳涂裝,丙烯酸電泳涂料批發,丙烯酸電泳涂料

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