環保雙組份陰極電泳漆
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陰極電泳涂料的配制和使用

發布日期:2018-03-08 作者: 點擊:

陰極電泳涂料的配制和使用是怎樣的?丙烯酸電泳涂料批發廠家下面就給大家詳細說說:

1、電泳槽液配制      

1).電泳槽的清洗       

A. 清洗前的準備工件  電泳槽清洗前,所有與電泳相關設備都必須經過調試。單臺設備調試運轉正常、工件輸送及其控制系統運轉正常后,清洗工作方可進行。       

B. 電泳槽的清洗          

a.先將主、副槽、溢流槽等槽體內雜物徹底清除。          

b.用2%的表活劑水溶液對超濾以外的所有系統循環清洗三小時。         

c.用清潔自來水循環清洗一小時。放水后,打開過濾器,清除殘渣。         

d.用1%的中和劑、0.5%的補充劑對所有系統循環清洗五小時。         

e.用自來水、去離子水各沖洗一次,將水徹底放盡。       

C.清洗效果確認          

a.一般采用縮孔試驗判斷清洗是否合格。          

b.試驗方法:用清洗水(最后一道純水)配制電泳漆槽液,在實驗室通過電泳涂裝檢查試板的縮孔。          

c.縮孔試驗板評價標準:     

直徑0.5㎜以上的縮孔:沒有;            

直徑0.5㎜以下的縮孔:少于3個;         

達到以上標準方能判斷清洗合格。       

2). 槽液的配制        

A.加入半槽去離子水(電導率低于20μs/㎝),啟動輔助循環系統;        

B.將原漆加入調漆缸,攪拌均勻后泵入附槽。此項工作最好能在48小時內完成。       

C.原漆加完后補加去離子水到剛好溢流循環為止。循環攪拌一小時后,取樣測定槽液參數。        

D.以下幾項參數必須測定:           

固體份:應為18-19%,否則應調整;          

PH值:應為6.2±0.3左右;           

槽液溫度:應為27-29℃,否則應進行熱交換。          

槽液電導率:此為槽液起始值,供以后參考監控。       

3). 槽液的熟化        

槽液配好后,必須連續循環攪拌進行熟化,熟化時間不低于72小時。熟化48小時后,即可取樣,進行全項分析試驗。其中包括:固體份、PH值、電導率、胺值、電泳成膜情況等試驗,以便對不理想項目進行適當調整。經檢驗,各項指標均符合施工要求方可進入施工調試。 

2. 施工調試       

1). 調試前準備         

泳調試前應做到以下幾點準備工作:

A.電泳前處理各工序 已調試完畢,能及時提供符合電泳要求的磷化工件;         

B.具有浮漆回收系統的生產線,應事先將第一清洗槽的去離子水的PH值調整至6.5左右;         

C.開啟加熱烘道,電泳處理后的工件能及時進行烘干處理。       

2). 調試過程         

A.根據電泳槽大小,工件結構、極間距及陰陽極面積比等情況,預先設定調試壓的區間,區間值最好不大于60V,同時設定電泳時間(或懸鏈速度)。         

B.先以預設電壓區間的下限開始電泳涂裝,然后以20V電壓差為一檔次,逐步升壓施工。每一檔次電泳涂漆工件的最低數量不得低于三只。如發現電泳后所得濕膜有堆漆或擊穿現象,應立即降低電壓檔次進行試車。         

C.電泳后工件經清洗浮漆后,入烘道進行170℃×30min干燥。        

D.對干燥后的涂膜進行全面測試,根據漆膜質量選定最佳施工電壓。         

E.稍降選定電壓、稍升電泳時間或稍升選定電壓、稍減電泳時間進行電泳施工。根據涂膜質量并兼顧生產能力,確定最佳施工電壓與施工時間。         

F.維護槽液參數狀態,按最終選定的施工電壓和時間進行電泳施工。 

丙烯酸電泳涂料批發

3、 電泳槽液的日常管理         

1)槽液管理:槽液管理是陰極電泳涂裝工藝中的重要管理項目,直接影響到電泳涂料的涂裝效果。        

A. 基本控制參數        

槽液PH值,6.2±0.3        

固體份,18-19%         

電導率,小于1200μS/㎝,應努力控制得稍低。        

槽液溫度,應努力控制在27-29℃。         

電泳時間,2-4min,具體時間確定后,不宜隨意改動。        

施工電壓,160-300V,調試確定后不宜隨便改變。        

顏基比,1:3-4        

烘干溫度,170℃×30 min。        

a.固體份         

槽液固體份是穩定性管理的一個重要參數。若電泳槽液長期在較低的固體狀態下工作,就會使漆液的穩定性變得難以維護。         

因為固體分低,不僅會道致泳透力下降,電解反應加劇,產生針孔、膜薄等漆膜弊病,而且導致槽液中的顏料和樹脂分離沉淀。固體分過高,不僅會因泳涂工件時造成不必要的浪費,在生產過程中,應維護恒定的固體分一般為18+2%,根據化驗結果和產量隨時調整,使槽液固體分控制在工藝規定范圍內。        

b.PH值         

漆液的PH值是影響漆液穩定性的關鍵參數。陰極電泳的PH值一般為6.0+0.5。當PH值小于規定值,造成工件泳透力低,所以在正常生產時一定要每班測定一次PH值,操作人員根據測定值及時調整設備及補加PH值調整劑,以確保PH值在規定范圍,PH值偏低,排放陽極水;PH值高補加中和劑;補加中和劑時,一定要在補加原漆時補入調漆罐內,切勿直接加入主槽中。        

c.液的電導率         

槽液的電導率和槽液的固體分、PH值一樣,都是每班必檢的重點管理工藝參數。科富涂料正常的控制指標為1200+500μs/m,若電導率上升,說明槽液中雜質離子增多,此時可以用排放超濾液幷向槽液補加去離子水來調整。若電導率下降,說明槽液中樹脂或顏料漿內在質量發生變化,應與供漆廠商協商,采用特殊組分來調整槽液,以避免影響膜厚及泳透力。所以在生產中一定要監控原漆的電導率、加入槽液內去離子的電導率、入電泳槽前工件滴水的電導率、陽極液及超濾液的電導率等,這樣可有效控制槽的電導率在規定值范圍。        

d.液的顏基比         

槽液的顏基比反應了漆液的顏料的濃度。對于雙組分的乳液型電泳漆,顏基比一般控制在1/3~1/4范圍的漆種較多。在生產運行中,由于各種成膜物質泳到工件的比例不一定與原漆配比相同,加上漆液的穩定性的影響,顏基比會發生變化,因此,需要定期檢測顏基比,幷根據檢測結果添加乳液或色漿來調整顏基比,以確保顏基比控制在工藝范圍內。        

e.液溶劑的含量         

目前,國內生產的陰極電泳漆在使用過程中都在補加溶劑,不同品種的電泳漆溶劑含量不同,所以補加量要根據電泳漆本身要求和槽液檢測結果來添加,槽液溶劑含量需要每周測定一次,在夏季高溫時,可適當增加檢測次數,以確保槽液的穩定和涂膜質量;溶劑含量低補加補給劑,補加溶劑時,一定要在補加原漆時補入調漆罐內,切勿直接加入主槽中。        

f.液的溫度  

溫度對電泳的質量、槽液的穩定性、涂膜的厚度影響較大。由于在電泳過程中要產生熱量,槽液循環攪拌時,也產生熱量,所以一般電泳槽液以冷卻為主。但是,為了使槽液溫度保持在工藝規定值+2℃的范圍,對于大型電泳槽,均需設有專門的冷卻和加熱系統,以便更好控制槽液溫度在規定范圍內。為保證制冷及加熱系統的工作狀態,一定要控制好冷卻水、冷媒水的進、出口溫度。檢查熱交換器進口壓力及自動控溫系統的工作狀態。        

B. 施工工藝規范的確定  

電泳涂裝施工工藝規范應在電泳調試結束后及時確定。用戶可單方或在我方協助下共同確定本規范,其基本要求是施工工藝的確定要以上述基本工藝參數為準則。        

C.新漆補加的操作程序  

通過回路先將槽液打入調漆缸中(或用去離子水),在攪拌情況下慢慢加入原漆,原漆與工作液的比例為1:2,攪拌1-2小時后用玻璃板沾漆觀察其溶解性,如玻璃板上無不溶顆粒,即為溶解完全,然后打入附槽。如果發現溶解不好,適當延長攪拌時間,延長時間無效,往調漆缸中補加中和劑,溶解完全后打入附槽。        

2)后沖洗水管理         

電泳后沖洗工序對電泳涂膜表面質量起著重要作用。為了保證封閉循環沖洗效果,每日檢查后清洗設備運轉是否正常,檢測幷調整阻塞或彎曲的沖洗噴管,各沖洗間的流量是否平衡,每班檢測后沖洗水PH值,包括再循環和貯槽中水的質量,以確保后沖洗系統運轉良好,后沖洗的水質達到工藝規定的范圍。

3)泳漆膜烘干管理         

電泳烘干是電泳底漆的最后一道工序。電泳漆的烘干條件是指工件溫度和烘干時間,烘干的條件取決于所采用的電泳漆品種,一般陰極電泳漆固化溫度為170~180℃(工件溫度),而烘干時間30分鐘(包括升溫時間和保溫時間)。如果低于規定溫度和時間,電泳漆膜固化不好,影響涂膜性能,如涂膜的力學性能、附著力,耐腐蝕性、抗石擊等。如果溫度過高,烘干時間過長,則會導致漆膜變脆,嚴重時會開裂。   溫度的控制一般都同自控儀來實現,幷配備自動溫度記錄控制系統。為防止運輸鏈因故停線,時間長而導致漆膜過烘干,應有自動停止加熱保護措施。         

為保證烘干漆膜質量,心須保證烘干室在清潔度、溫度均勻性、控溫準確度、烘干時間等方面滿足工藝要求。應使烘干室達到最佳狀態必須每天檢查烘烤區溫度,可用自動溫度監控器測定幷記錄,每周檢查一次熱電偶、再循環空氣過濾器、清除污物,以防止涂層表面的雜質污染。         

4). 其它注意事項         

A.脫脂工段        

脫脂工段是決定能否獲得優良磷化膜的重要工段。如果脫脂不充分的話,就會產生黃銹、處理斑,并且結晶粒子粗,外觀差,使ED涂膜出現異常,涂膜性能不能充分發揮。特別是預備脫脂→脫脂之間,脫脂→水洗之間,被涂物一旦變干就容易發生這樣的缺陷。進磷化處理工段前或磷化處理后,如果在被涂物上的水成圓珠狀的話即可判斷為脫脂不充分。        

B.磷化處理后的水洗         

特別是全浸式磷化處理的情況下,要盡可能的除掉磷化處理槽內的淤泥(300PPm以下),在其后的磷化處理工段,必須把車身表面的污物完全洗落。如果水洗不充分的話,污物就可能在ED涂物上產生顆粒或由Na離子引起的鈉顆粒。  

C.電泳施工對前處理要求         

入槽工件無油、銹及殘留磷化液,磷化膜應致密、均勻無浮灰、花斑。進入電泳槽工件滴水電導率小于50μS/㎝。        

D.原漆補加和去離子水補加         

應堅持每天補加,最好是每班補加;液面下降需補入去離子水時,應在加原漆時補入調漆罐內(原漆溶解良好之后補入),或調整PH值為6.2左右后補入陽極水(或陽極罩)中。        

E.一定要重點維護好超濾設備,超濾效果不佳,超濾液排出減少,濾膜要及時清洗更換。         

F.循環攪拌  

應努力堅持24小時連續攪拌。極特殊情況下,最長停攪時間不超過兩小時。        

G.電泳入槽時被涂物的表面溫度        

被涂物的溫度若高,就會使槽液溫度變熱,冷卻負荷變大(應保持工件表面溫度在40℃以下)。 


本文網址:http://www.vcpphv.live/news/406.html

關鍵詞:陰極電泳涂料,丙烯酸電泳涂料批發,丙烯酸電泳涂料

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